车架作为摩托车关键零部件，其精度直接影响装配性，操控性。周进在宝马项目时，便一直在全力提升车架精度，并让技术走在了行业前列。进入无极（VOGE）后，他并未邀功自满，而是继续对车架精度提升试验，让无极产品的品质，站在前沿。

选对方法，提高精度的第一步

在传统工艺下，团队在切割和焊接程序上无论如何严控，焊接成品总会产生形变，精度符合率不到30%，工艺提升迫在眉睫。

从工艺源头梳理问题，发现要从切割件精准程度提升入手，让原材料符合标准。

团队经过多次试验后，发现激光切割法能将切割管件合格率提高到约97%，焊接后成品车架精度符合率也提升至约65%。虽进步巨大，但仍未达到宝马标准。

协调矛与盾，击破精度挑战

为了能顺利达标，团队重新检测分析优化车架，确定车架焊接与结构刚性这两个问题互有影响，就像矛与盾，只考虑单一方向，很难真正解决问题，必须整体考虑。

周进说：“为这两个问题，我们经常因为结果不对，推翻以前所有过程，重新再来，不断调整，交叉试验，让问题影响逐渐降低。”

不论是对焊接点做周密的测算，调试焊接机器人程序和运行轨迹；还是对车架结构重新扫描，计算最佳受力角度，不断假设各种受力情况，确保车架在受力时能够保持刚性、不会轻易变形。团队坚持双线同步进行，往往一次试验耗费数日甚至数周，繁琐枯燥成为常态。

一环一环的优化整个焊接工艺，让车架精度符合率达到了近80%，逼近了宝马标准。

在近一年、上千次试验、报废上百个车架、采集几千个数据后，车架精度符合率达到近99%，不仅满足了宝马标准，更直接走在了行业前列。

贯彻标准，坚持向前一步

周进说：“当初团队几乎都经历过好多次睡办公室、在厂房铺纸板打地铺的日子，我们一直在想办法跟时间赛跑，坚持把事情做好。只有好的结果，才说明我们的付出有价值。”

如今在无极车架的打造上，沿用并优化以往工艺，取得了更大的技术突破，对细节的不懈打磨，让产品驾驶体验更加极致。